Kunststoffe profitieren von der „Reshoring“-Initiative

Gastbeitrag

Die Migration der Produktion von Nordamerika nach China begann vor 20 Jahren. Damals glaubten die Unternehmen, ihre Produktionskosten dank billiger Arbeitskräfte und anderer Anreize um 30 bis 40 Prozent senken zu können. Die hohen Erwartungen wurden jedoch durch die Bank enttäuscht. Vor dem Hintergrund steigender Lohnkosten, Zölle und anderer produktionsbezogener Ausgaben in China beginnt eine erneute Wanderung der Produktion – diesmal zurück nach Nordamerika, dem Trend des so genannten „Reshoring“ folgend.

Der Begriff Reshoring wurde 2012 geprägt und steht für die Rückkehr von Produktionsarten aus China in die USA und Kanada. Der Grund: China wird schlicht zu teuer in Bezug auf Lohn- und sonstige Kosten, als dass die geforderten Gewinnmargen weiterhin erzielt werden können.

Wenn man alle Ausgaben einbezieht, liegen die Kosten für die Produktion in China und den Transport in die USA für einen US-Hersteller heute bei 84 Cent pro Dollar. Bei diesem Verhältnis ist es „reine Glückssache“, ob man aus der Produktion in China einen wirtschaftlichen Nutzen zieht.

Hauptantriebsfaktor sind die Lohnkosten, die in China jährlich um 15 bis 18 Prozent steigen. Auch in anderen Bereichen steigen die Kosten: Steueranreize laufen aus, Energie ist teuer und Transportkosten wachsen. David Sievers, Leiter Strategy and Operations Practice bei The Hackett Group, einem weltweiten Consulting-Unternehmen in Miami, Florida/USA bezeichnet all diese Ausgaben als „Total Landed Cost“ (TLC, Herstellkosten entlang der gesamten Lieferkette). Dazu gehören: Kapitalinvestitionen, Produktionskosten, Handling und Lagerhaltung, Transitkosten, Zölle und andere Abgaben, Annahme und Vertrieb in Nordamerika, Produktinspektionen, Korrektur von Qualitätsproblemen, und Lohnkosten.

Die Differenz von 16 Prozent zwischen den TLC und Produktionskosten in den USA wurde laut Sievers in diesem Jahr erreicht. Er geht davon aus, dass dies zahlreiche Unternehmen dazu veranlassen wird, ihre Produktion wieder nach Nordamerika zurückzuholen. The Hackett Group hat sich zwar nicht mit den Chancen im Kunststoffsektor befasst, erklärt Michel Janssen, Chief Research Officer, aber „man darf durchaus davon ausgehen, dass die Kunststoffindustrie profitieren wird, wenn Primärhersteller Arbeitsplätze zurückholen.“

Ein weiterer Analyst, die Boston Consulting Group in Boston, Massachusetts/USA, hat sieben Produktionssektoren identifiziert, die in Sachen Reshoring kurz vor dem Wendepunkt stehen. Dazu gehören auch Kunststoff- und Kautschukprodukte. Aber es sind auch weitere Sektoren dabei, in denen große Mengen Kunststoffe zum Einsatz kommen: Transportwesen, Haushalts- und Elektrogeräte, Elektronik und Computer.

Manche Beobachter gehen davon aus, dass das Reshoring beträchtliche Auswirkungen auf den Arbeitsmarkt in Nordamerika haben wird. Harry Moser, Gründer der Reshoring Initiative in Kildeer, Illinois/USA, schätzt, dass durch Reshoring in den letzten drei Jahren über alle Branchen hinweg in den USA 50.000 Produktionsarbeitsplätze entstanden sind. Bis 2015 prognostiziert er 500.000 neue Arbeitsplätze.

Moser hat eine Software zur Kostenanalyse entwickelt. Mit dem Programm können Entscheidungsträger die tatsächlichen Herstellungskosten in China über den Vergleich von Kostenfaktoren bewerten. Moser ist überzeugt: Wenn Unternehmen eine Analyse ihrer Offshore-Produktionsbetriebe mithilfe der TCO-Software durchführen, werden sich die auf Basis des Produktpreises ermittelten Einsparungen in Luft auflösen.

Ein Aspekt der das Reshoring beeinflusst, ist die wachsende Produktivität der Arbeitskräfte und das Streben nach Kostensenkungen. Im März 2013 hat The Hackett Group eine Studie herausgebracht, laut der US-Hersteller in allen Sektoren „eine aggressive Senkung der Herstellungskosten um 1,5 Prozent (Cost of Goods, COG) für 2013 anstreben.“

Ein Hauptfaktor ist die Steigerung der internen Produktivität, die 50 Prozent der Kostensenkungen ausmachen könnte. The Hackett Group erklärt, dass die Unternehmen 2011 „aggressives Outsourcing“ betrieben haben, um die Herstellungskosten zu reduzieren. Deren durchschnittliche Senkungsrate lag 2011 bei 0,3 Prozent. 2012 begann die Verlagerung weg vom Outsourcing als Kostensenkungsstrategie hin zur internen Produktivität. In dem Jahr erhöhten die Unternehmen die insgesamt erzielte Kostensenkungsrate auf 1,5 Prozent. Wenn es ihnen gelingt, die Herstellungskosten auch 2013 um 1,5 Prozent zu reduzieren, haben die Unternehmen in nur zwei Jahren die Produktionskosten um den Faktor 10 gesenkt.

Die Boston Consulting Group glaubt, dass durch Produktivitätssteigerungen, Kostensenkungen und Reshoring auch die Exportaktivität wachsen wird und bis zum Ende des Jahrzehnts in den USA 2,5 bis 5 Millionen neue Arbeitsplätze entstehen. Laut einer im letzten Jahr veröffentlichten Studie der BCG könnten Kostensenkungen und die vergleichsweise niedrigen Strom- und Erdgaspreise den USA bis 2015 einen „Exportkostenvorteil von 5 bis 25 Prozent“ gegenüber Deutschland, Italien, Frankreich und Großbritannien sowie Japan verschaffen. Dadurch könnten die USA bis zum Ende des Jahrzehnts den vier europäischen Ländern zwei bis vier Prozent und Japan sogar drei bis sieben Prozent Exportanteil abnehmen. Dies könnte die Exportumsätze der USA mit diesen Ländern um 69 Milliarden EUR, weltweit um 99 Milliarden EUR steigern.

Fast 20 Jahre lang wurde China als die Zukunft der Produktion gepriesen: Goliath auf einem unaufhaltsamen weltweiten Siegeszug. Reshoring zeigt, dass das Engagement für Produktivitätssteigerungen und Kostensenkungen, Produktqualität und Kundenservice ein besseres Modell für nachhaltiges Wachstum ist als eine fast ausschließlich preisbasierte Strategie.

Eva Rugenstein / Desislava Angelova – Pressereferat K-Messe Düsseldorf

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